Elektrolyse AG

La société Elektrolyse AG a été fondée le 12 avril 1965 et son siège social est situé à Lucerne. Depuis lors, nous nous consacrons au revêtement sélectif par galvanoplastie de surfaces métalliques. Au fil des années, notre clientèle et ses exigences n'ont cessé de croître, ce qui a entraîné un élargissement et une complexification de notre gamme de produits.

Pour des raisons d'espace, le siège de l'entreprise a été transféré à Root en 1974. En 1978, un nouveau hall de production a été construit, suivi en 1996 par un nouveau hall destiné à la galvanoplastie de tubes. Depuis janvier 1997, nous sommes certifiés ISO-9001:2015. En 2001, une installation de galvanoplastie manuelle a été construite à Root.

En février 2008, le siège social a de nouveau été transféré pour des raisons d'espace, et le personnel a pu emménager dans de nouveaux locaux modernes à Sins. Elektrolyse AG emploie actuellement 50 personnes.

Prestations

Les revêtements galvaniques ont pour objectif de créer les propriétés de surface souhaitées. Ils peuvent influencer de manière ciblée l'aspect, la protection contre la corrosion, la dureté, la conductivité, le contact, la protection contre l'usure, la catalyse et la soudabilité.

Nous sommes spécialisés dans le revêtement de l'aluminium, du cuivre, des métaux non ferreux, de l'acier inoxydable et de la fonte, principalement dans le domaine des revêtements complexes et sélectifs. Nos procédés de revêtement comprennent :

– Procédé tampon
– Fabrication de tubes
– Installation à châssis
– Galvanoplastie manuelle
– Finition sur site

Afin de proposer un service complet, les prestations supplémentaires suivantes sont proposées :

– Sablage
– Ponçage
– Emballage, transport, logistique
– Conseil complet et compétent

Galvanoplastie

La galvanoplastie désigne le dépôt électrochimique de précipités métalliques (revêtements) sur des objets.

Le dépôt de métaux en galvanoplastie repose sur un électrolyte traversé par un courant électrique. L'électrolyte (un liquide conducteur d'électricité) est composé, entre autres, de sels métalliques du métal à déposer (par exemple, nickel, cuivre ou zinc). Dans l'électrolyte, les métaux, s'ils ne sont pas complexés, se présentent sous forme d'ions chargés positivement (par exemple Ni2+, Cu2+ ou Zn2+). Le matériau à revêtir est connecté à la cathode (pôle négatif) et est donc également appelé cathode. Pour créer un circuit fermé, il faut un pôle opposé (pôle positif) appelé anode. Dès que le courant est appliqué, les ions commencent à migrer vers le pôle opposé. Les ions métalliques positifs (cations) migrent vers la cathode négative (pièce à traiter) et sont réduits en métal par l'absorption d'électrons. Plus ce processus dure longtemps et plus le courant électrique est élevé, plus l'épaisseur de la couche est importante.

Distinction fondamentale entre couche décorative et couche fonctionnelle. Dans le détail, une couche produite par galvanisation peut remplir une ou plusieurs des fonctions suivantes :

– Aspect
– Protection contre la corrosion
– Amélioration de la conductivité
– Amélioration du contact
– Couche d'adhérence pour d'autres couches
– Protection contre l'usure
– Catalyse
– Fabrication de micro ou macrostructures
– Amélioration de la soudabilité

Les domaines d'application des couches galvaniques sont extrêmement variés, c'est pourquoi la galvanoplastie est omniprésente dans la vie quotidienne et est devenue indispensable. Les domaines d'application sont notamment les suivants :

– Composants pour l'aéronautique et l'aérospatiale
– Montres, bijoux, objets utilitaires et décoratifs
– Circuits électroniques
– Les robinetteries sanitaires
– Techniques d'usinage, de découpe et de formage
– Éléments de façade
– Éléments de construction
– Protection anticorrosion (vis, tuyaux, clous, éléments de fixation, etc.)
– CD / DVD (matrices, modèles pour le pressage)

Le procédé de tampographie

Le procédé de galvanisation par tamponnage « Système Électrolyse » permet d'appliquer par électrolyse une couche métallique partielle sur presque toutes les pièces conductrices sans bain. Cette technique d'application nécessite les équipements suivants :
redresseur, porte-anodes, anodes en graphite avec tampons absorbants, électrolytes.

La pièce sur laquelle le métal doit être appliqué est reliée au pôle négatif du redresseur. Le pôle positif est relié du redresseur au porte-anode et donc à l'anode. L'anode avec le tampon absorbant est plongée dans l'électrolyte correspondant.
Le dépôt métallique est obtenu en déplaçant l'anode sur la cathode (pièce à traiter) sous l'effet d'un courant continu.
La structure et la composition des électrolytes permettent des vitesses de dépôt 5 à 10 fois plus rapides que dans un bain conventionnel. (Calculé par surface de l'anode).
Grâce à la technique de dépôt, les dépôts métalliques générés à l'aide du tampon présentent des propriétés physiques particulières :

– bonne adhérence, pas ou peu de formation de pores
– aucune fragilité à l'hydrogène ou très faible
– dureté contrôlée et faible perte de résistance à la fatigue (pour les alliages de friction)
Il est possible de revêtir de petites surfaces de 1 cm² à 1 m² et plus. Environ 20 métaux purs et divers alliages binaires et ternaires peuvent être déposés. Les alliages sont obtenus en mélangeant certains électrolytes. (Les alliages ne sont pas utilisés pour le moment dans le traitement des pièces SF 6). L'épaisseur de la couche peut varier de 1 µm à plusieurs dixièmes de millimètre. L'épaisseur de la couche peut être contrôlée avec une grande précision.
L'installation de grenaillage humide permet de prétraiter mécaniquement les métaux difficiles à galvaniser. Il est ainsi possible d'appliquer des couches métalliques sur des matériaux difficiles, tels que les alliages d'aluminium contenant du silicium, le titane, le zirconium et l'acier inoxydable. La couche d'oxyde dense et parfois épaisse est alors éliminée mécaniquement.

Prétraitement des métaux (remarques générales)

Pour que la galvanisation adhère bien à une surface, celle-ci doit être suffisamment prétraitée. La surface doit être exempte de graisses, d'huiles, d'oxydes et d'autres agents de démoulage. Ce prétraitement peut être chimique, électrochimique ou mécanique, par exemple au moyen du procédé de grenaillage humide.

Étant donné que chaque alliage, en particulier les alliages spéciaux, réagit différemment au prétraitement, les processus doivent être adaptés au matériau de base concerné afin de créer une bonne base pour le revêtement. Les imperfections de la surface, telles que les pores, ont également un effet négatif sur le revêtement.

D'autres facteurs influents sont la cristallisation, les « précipitations », une couche de Beilby et tous les types de salissures et d'impuretés à la surface et à l'intérieur de celle-ci. Ceux-ci peuvent augmenter encore davantage les coûts du prétraitement.

Les problèmes attribués au prétraitement surviennent souvent en relation avec des modifications et des variations du processus qui ont lieu avant la galvanisation et qui influencent la qualité de la surface. En voici quelques exemples généraux :

– Modification du traitement mécanique de la surface (exemple : passage du tournage au fraisage)
– Utilisation d'autres huiles
– Variations dans les processus de traitement thermique
– Différentes pressions lors du pressage
– Différentes brosses, qualités de brosses et pressions lors du processus de brossage